BAB III
ASPEK TEKNIS
ASPEK TEKNIS
3.1 Routing Sheet
Lembar urutan proses (routing sheet) adalah tabulasi langkah-langkah yang dicakup dalam memproduksi komponen tertentu dan rincian yang perlu dari hal-hal berkaitan. Tujuannya yaitu untuk mengetahui jumlah mesin atau peralatan produksi yang diperlukan dalam memenuhi jumlah produksi yang diinginkan dengan memperhatikan presentase scrap (sisa), kapasitas mesin dan efisiensi departemen pabrik (Apple, 1990). Informasi yang didapat dari routing sheet adalah jumlah bahan yang diminta dan bahan yang disiapkan pada tiap operasi, besar efisiensi mesin tiap-tiap operasi (bahan disiapkan x efisiensi mesin sebesar 95%), serta jumlah mesin (secara teoritis dan aktual) yang digunakan dalam pembuatan produk.
Pembuatan routing sheet proses produksi meja belajar ini dibuat berdasarkan peta proses operasi. Dari data peta proses operasi diperoleh informasi tentang nama komponen, jumlah komponen, ukuran komponen yang diterima dan dipakai, proses operasi, mesin dan peralatan yang digunakan, persentase scrap dan waktu proses operasi. Tabel routing sheet ditunjukan pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Routing Sheet
Cara pengisian dan membaca tabel-tabel tersebut adalah sebagai berikut:
Kolom 1, 2, 3 : menggunakan data yang ada pada OPC
Kolom 4 : hasil produksi dalam 1 jam, yaitu jumlah unit part yang dapat diproses oleh mesin dalam jangka waktu kerja yang tersedia selama 1 jam.
Produksi mesin/jam= 
= 
=19,46.........1.1
= =19,46.........1.1Kolom 5 : presentase sisa-sisa material yang tidak digunakan untuk proses part.
Kolom 6 : untuk mengisi kolom ini terlebih dahulu mengisi jumlah produk akhir yang diinginkan pada akhir aktivitas.
Kolom 7 : diisi dengan jumlah produk yang harus disiapkan pada awal aktifitas dengan memperhitungkan % scrap yang terbuang pada aktivitas yang bersangkutan.
Bahan yang disiapkan = 
..................1.2
..................1.2 =
=123,6
=123,6Kolom 8 : unit part yang harus diproduksi dengan memperhitungkan efisiensi mesin.
Efisiensi mesin=
..........................1.3
..........................1.3 =
=130,20
=130,20Kolom 9 : jumlah mesin teoritis
Jumlah mesin teoritis
= 
..............1.4
..............1.4 =
= 1,05
= 1,05Kolom 10 : pembulatan dari kolom 9.
Tabel routing sheet menjelaskan kebutuhan mesin per komponen. Produksi mesin/jam adalah kemampuan mesin menghasilkan produk setiap satu jam. Bahan yang disiapkan jumlahnya akan menyesuaikan dengan scrap yang dihasilkan. Artinya, akan disiapkan bahan dengan jumlah lebih menyiapkan adanya scrap yang dihasilkan sehingga diperoleh jumlah bahan yang tepat yang sesuai dengan keinginan.
Karena jumlah produksi per hari telah ditetapkan sebanyak 30 produk/hari, maka nilai itu diletakkan di kolom bahan yang diminta, di akhir proses per komponen dalam proses fabrikasi. Bila dibutuhkan jumlah komponen yang lebih dalam satu produk, langkahnya adalah dengan cara mengalikan 30 (jumlah produk yang ditetapkan) dengan kelipatan jumlah komponen yang dibutuhkan. Contohnya pada komponen kaki meja dibutuhkan 4 komponen dalam 1 produk sehingga dibutuhkan 120 komponen kaki meja untuk membuat 30 produk meja belajar dalam satu hari.
Efisiensi mesin sebesar 95% diadakan untuk mengantisipasi kondisi mesin yang performanya menurun karena bukan mesin yang baru. Efisiensi mesin juga akan mempengaruhi penambahan jumlah bahan yang disiapkan. Kebutuhan mesin pada akhirnya dibulatkan ke atas karena tidak mungkin mesin tidak utuh satu unit.
3.2 Multi Product Process Chart (MPPC)
MPPC (Multi Product Process Chart) adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan proses untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi (Apple, 1990). Infomasi yang dapat diperoleh dari MPPC ini adalah jumlah mesin aktual yang dibutuhkan. Kegunaannya adalah untuk menganalisis dan merencanakan aliran barang dalam pabrik yang sudah berdiri maupun bagi perencanaan proyek baru serta untuk menunjukan keterkaitan produksi antara komponen produk atau antar produk mandiri, bahan, bagian, pekerjaan dan kegiatan. Peta ini terutama berguna untuk membantu proses job-shop. MPPC ini dibuat berdasarkan data peta proses operasi dan routing sheet. Tabel 3.2 menunjukan dari MPPC pembuatan meja belajar.
Tabel 3.2 MPPC Meja Belajar
Pada MPPC ini terbagi menjadi 2 proses, yaitu proses fabrikasi dan proses assembling. Dari peta dapat dilihat bahwa terdapat cara penyusunan peralatan berdasarkan atas fungsi dalam proses produksi atau peralatan yang sama dikelompokkan pada tempat yang sama (3 kegiatan utama, yaitu mengukur, memotong, dan menyerut) yang juga merupakan ciri salah satu proses intermittent. Selain itu mesinnya bersifat umum yang dapat digunakan menghasilkan bermacam-macam produk dengan variasi hampir sama. Proses mendempul dimasukkan ke dalam proses assembling karena dilakukan setelah perakitan terjadi dan mencegah terjadinya arus bolak-balik. MPPC menggambarkan kebutuhan mesin total dalam 1 proses. Angka di pojok kiri atas setiap sel adalah kebutuhan mesin bersangkutan per operasi yang kemudian pada akhirnya dijumlahkan di akhir kolom.
3.3 Luas Lantai
Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas lahan yang akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dan perusahaan yang akan didirikan. Perhitungan luas lantai produksi dimulai dari luas kebutuhan lahan sampai perkantoran dengan memperhatikan segala fasilitas pendukungnya. Dalam melakukan suatu perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan bahan dibutuhkan beberapa kebutuhan luas lantai untuk kegiatan produksi pabrik yang akan didirikan, serta fasilitas-fasilitas pendukung lainnya, dengan demikian perlu dihitung berapa luas lantai yang disiapkan, terutama untuk kegiatan bagian produksi. Perhitungan luas lantai ini didasarkan pada bahan baku yang akan disiapkan. Berdasarkan hal tersebut maka akan didapat luas lantai receiving (gudang bahan baku) model tumpukan dan rak. Tumpukan digunakan untuk material yang rata-rata mempunyai dimensi yang besar sehingga tidak memungkinkan untuk dimasukan ke dalam suatu wadah atau tempat tertentu. Sedangkan untuk material yang menggunakan model penyimpanan menggunakan rak, digunakan untuk material yang berdimensi kecil.
Menurut Apple (1990) penentuan ruangan yang dibutuhkan untuk kegiatan pengiriman berkaitan erat dengan kegiatan penerimaan, karenanya kebutuhan ruangan dapat ditentukan dengan mengacu pada informasi terdahulu pada penerimaan dengan menyesuaikannya sesuai dengan kebutuhan untuk mengatasi perbedaan antara keduanya, sejauh prosedur penentuan berkaitan. Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan kebutuhan luas lantai bagian produksi. Kegunaan luas lantai adalah saat digunakan dalam membantu untuk perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) antar departemen, sesuai dengan luas lantai hasil perhitungan (http://prastiantoeko.ngeblogs.com).
3.3.1 Luas Lantai Bahan
Luas lantai bahan baku merupakan luas lantai yang dibutuhkan untuk menyimpan bahan baku untuk pembuatan produk. Luas lantai bahan baku baku baku
3.3.1.1 Gudang Bahan Baku Model Tumpukan
Perhitungan luas lantai bahan baku model tumpukan menggunakan data komponen utama, hal ini dikarenakan komponen-komponen utama memiliki dimensi yang panjang dan lebar atau dengan kata lain mempunyai ukuran yang besar sehingga tidak memungkinkan untuk menggunakan model rak. Luas lantai bahan baku model tumpukan menggunakan data dari routing sheet. Data-data untuk perhitungan luas lantai gudang bahan baku model tumpukan yaitu nomor komponen, nama komponen, tipe material, ukuran terima material, volume material, produksi/hari, tinggi tumpukan (1 m), dan kelonggaran sebesar 200%. Langkah-langkah perhitungan luas lantai model tumpukan adalah:
a. Menentukan potongan per-material (berapa banyak material diterima atau dibeli dapat dipotong-potong sesuai dengan ukuran bahan baku yang akan dibuat).
b. Menentukan material per jam, yaitu material yang harus disediakan dalam satu jam produksi.
c. Menentukan material per satu periode, yaitu menentukan material dalam satu periode. Penentuan periode didasarkan pada periode penerimaan bahan/material, kapasitas maksimum dari lahan (jika terbatas) dan karakteristik material.
d. Menentukan material per unit, yaitu material yang akan diterima untuk disimpan di gudang.
e. Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari material yang akan disimpan di gudang untuk satu periode.
f. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukan berdasarkan volume hasil perhitungan, setelah ditumpuk sesuai tinggi maksimum tumpukan yang diijinkan dan cara penumpukan yang dilakukan. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan tinggi tumpukan adalah karakteristik material, alat angkut atau cara pengangkutan dan keamanan.
g. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk penanganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran didasarkan pada alat angkut, cara pengangkutan, cara penumpukan dan ukuran material.
h. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan baku model tumpukan setelah ditambah kelonggaran.
Tabel perhitungan luas lantai gudang bahan baku model tumpukan ditunjukan pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3 Luas Lantai Bahan Baku Model Tumpukan
Di bawah ini adalah keterangan dari Tabel 3.3:
a. Kolom 1,2,3,4 : Diketahui (komponen utama saja)
b. Kolom 5 : Perhitungan sesuai rumus volume (kolom 4)
Contoh perhitungan
Volume = 0,72 x 0,06 x 0,04 = 0,001728 m3
c. Kolom 6 : Berdasarkan routing sheet pada bahan disiapkan untuk masing-masing komponen utama, diambil nilai paling atas dari setiap komponen utama yang dibulatkan dan dikalikan 5
d. Kolom 7 : Hasil perkalian dari kolom 5 dengan kolom 6
Contoh perhitungan
Volume Total = 0,001728 x 620 = 1,07136 m3
e. Kolom 8 : Ditentukan sebesar 1 meter.
f. Kolom 9 : Hasil pembagian dari kolom (7) dengan kolom (8).
Contoh perhitungan
Luas Lantai = 1,07136 / 1 = 1,07136 m3
g. Kolom 10 : Hasil perkalian kolom 9 dengan allowance sebesar 200%.
Contoh perhitungan
Allow.200%. = 1,07136 x 200% = 2,14272 m3
h. Kolom 11 : Hasil dari penjumlahan kolom 9 dengan kolom 10
Contoh perhitungan
Total Luas = 1,07136 + 2,14272 = 3,21408 m3
Pembuatan tabel Luas Lantai Bahan Baku Model Tumpukan mengacu pada tabel komponen utama dan routing sheet, serta gambar OPC produk. Perhitungan volume menggunakan rumus balok karena semua komponen yang digunakan berbentuk balok. Pengisian pada kolom produk/minggu diperoleh dari routing sheet, yaitu jumlah bahan yang harus disiapkan, pada baris paling pertama dari proses-proses yang dikenakan pada komponen sebelum dirakit per komponen. Namun, perhitungan dikalikan dengan 5 karena ingin dicari jumlah produk/minggu, sedangkan pada routing sheet adalah per hari. Tinggi tumpukan ditentukan setinggi 1 meter dengan alasan menjaga kualitas bahan dari beban tumpukan yang terlalu banyak, serta mempermudah operator menjangkau tumpukan (tidak terlalu tinggi). Allowance 200% adalah kelonggaran pada luas lantai yang digunakan untuk berjaga-jaga adanya proses pemindahan barang dalam gudang itu sendiri (pergerakan bahan lebih mudah dengan adanya tambahan ruang kosong).
3.3.1.2 Gudang Bahan Baku Model Rak
Perhitungan luas lantai bahan baku model rak menggunakan data komponen tambahan, hal ini dikarenakan komponen-komponen tersebut memiliki dimensi atau ukuran yang kecil. Jika penempatan menggunakan model rak, maka dapat memudahkan pekerja atau operator pada saat mengambil bahan baku tersebut dan kemungkinan besar bahan baku tersebut tidak bercampur dengan komponen-komponen tambahan lainnya. Luas lantai bahan baku model rak juga menggunakan data dari routing sheet. Langkah-langkah perhitungan luas lantai model rak ini adalah:
a. Menentukan unit per jam, yaitu kebutuhan kemasan (material dalam satu jam produksi.
b. Menentukan material per satu periode, yaitu jumlah kemasan (material dalam satu periode produksi).
c. Menentukan volume per material.
d. Menentukan volume kebutuhan, yaitu volume keseluruhan dari material yang akan disimpan digudang untuk satu periode.
e. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang akan diperlukan berdasarkan kebutuhan hasil perhitungan, setelah disimpan dalam rak sesuai dengan tinggi dan lebar maksimum dari rak serta cara penyimpanan di dalam rak, tinggi maksimum tumpukan yang diijinkan dan cara penumpukkan yang dilakukan.
f. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk penanganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran didasarkan pada alat angkut, cara pengangkutan, cara penumpukkan dan dimensi atau ukuran material.
g. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang baku bahan model rak setelah ditambah kelonggaran.
Tabel perhitungan luas lantai gudang bahan baku model rak ditunjukan pada Tabel 3.4.
Tabel 3.4 Luas Lantai Bahan Baku Model Rak
Di bawah ini adalah keterangan dari Tabel 3.4:
a. Kolom 1,2 , 3, 4, 5 : Diketahui (komponen tambahan saja)
b. Kolom 6 : Dari routing sheet.
Untuk 30 produk volum assy. Dikalikan dengan jumlah produk.
Untuk paku = 30 x 32 = 960
Untuk cairan (contoh lem) = 33 x 30 = 990
c. Kolom 7 : Kolom 6 dibagi (kolom 5 x kolom 3 tersedia)
Contoh perhitungan
960/(1/50) = 20 unit/hari
d. Kolom 8 : Hasil perkalian kolom 8 dengan jumlah hari kerja/bulan (20).
Contoh perhitungan: 20 x 20 = 400 unit
e. Kolom 9 : Perhitungan volume dari ukuran-ukuran kemasan komponen tambahan pada kolom 5.
Contoh perhitungan
Volume material = 0.07 x 0.04 x 0.03 = 0,000084 m3
f. Kolom 10 : Hasil perhitungan kolom 8 dikali kolom 9.
Contoh perhitungan
Volume unit = 400 x 0,000084 = 0,0336 m3
g. Kolom 11 : Hasil pembagian dari kolom 11 dengan 2 meter (tinggi maksimum bahan baku model rak).
Contoh perhitungan
Luas lantai = 0,0336/2 = 0,0168 m2
h. Kolom 12 : kolom 12 dikali dengan 200%.
Contoh perhitungan untuk sekrup 2:
Allowance 200%= 0,0168 x 200% = 0,0336 m2
i. Kolom 13 : Hasil penjumlahan kolom 11 dengan kolom 12.
Contoh perhitungan
Total Luas = 0,0168 + 0,0336 = 0,0504 m2
Luas lantai gudang bahan baku model rak memperlihatkan atau menghitung besarnya luas lantai untuk komponen-komponen tambahan pembuatan meja belajar. Tidak harus berbentuk atau disimpan dalam rak, namun hanya untuk membedakan antara luas lantai komponen utama dengan komponen tambahan. Volum assy adalah banyaknya unit yang dipakai untuk produksi 1 unit meja belajar. Sebagai contoh pada paku 5 cm tertulis 32/50. Artinya bahwa isi 1 kemasan paku, yaitu 50, digunakan 32-nya untuk produksi 1 unit meja belajar. Unit tersedia menunjukkan kebutuhan banyaknya kemasan untuk produksi meja belajar satu harinya.
Unit/hari menunjukkan kebutuhan komponen tambahan (dengan satuan kemasan) setiap harinya. Unit/minggu adalah total komponen tambahan yang dibutuhkan (dalam satuan kemasan) untuk produksi selama 1 bulan. Model rak dibuat tinggi maksimumnya sebesar 2 meter dengan pertimbangan menghemat tempat dan meskipun agak tinggi tidak terlalu sukar untuk dijangkau karena besarnya tidak sebesar komponen utama. Diberikan toleransi bahan sama dengan model tumpukan, yaitu 200% dengan alasan yang sama seperti pada model tumpukan, yaitu kelonggaran pada luas lantai yang digunakan untuk berjaga-jaga adanya proses pemindahan barang dalam gudang itu sendiri (pergerakan bahan lebih mudah dengan adanya tambahan ruang kosong).
3.3.2 Luas Lantai Mesin
Perhitungan luas lantai mesin berguna dalam menghitung mesin yang diperlukan untuk mengetahui luas lantai yang dibutuhkan setiap mesin pada masing-masing departemen yang ada dalam pabrik. Menurut Apple (1990) perhitungan yang cermat untuk lokasi dan lebar gang merupakan salah satu faktor penting dalam alokasi ruang. Manfaat gang antara lain adalah sebagai tempat perpindahan bahan baku dan barang jadi, perjalanan pekerja, jalan masuk pemadam kebakaran, peletakan ulang dan penggantian peralatan serta sebagai tempat pembuangan scrap. Prosedur menghitung kebutuhan luas lantai, yaitu:
a. Masing-masing mesin atau stasiun kerja diukur panjang dan lebarnya, hal ini dilakukan untuk menentukan luas seluruh mesin, yaitu kebutuhan lahan untuk meletakkan sejumlah mesin yang sejenis.
b. Menentukan toleransi bahan, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk penyimpanan sementara bahan yang akan diproses. Yang harus diperhatikan dalam menentukan besarnya toleransi bahan adalah ukuran material atau bahan dan karakteristik material atau bahan.
c. Panjang dan lebar mesin, masing-masing diberi kelonggaran, untuk memberikan ruang bagi barang setengah jadi (Work In Process, WIP), operator atau mungkin tempat peralatan.
d. Menghitung kelonggaran untuk gang (aisles), kelonggaran gang diberikan untuk ruang gerak bagi perpindahan barang, pekerjaan dan peralatan. Setelah didapat kelonggaran gang, maka luas total lantai produksi dapat dihitung dengan cara menjumlahkan luas seluruh mesin dengan kelonggaran gang.
Tabel perhitungan luas lantai mesin ditunjukan pada Tabel 3.5.
Tabel 3.5 Luas Lantai Mesin
Berikut ini adalah keterangan tabel luas lantai mesin:
a. Kolom 1, 2, 3, 4 : Diketahui dari MPPC dan tabel komponen mesin.
b. Kolom 5 : Hasil perkalian dari ukuran-ukuran mesin pada kolom 4.
Contoh perhitungan
Luas Mesin = 2.5 x 1.5 = 3.75 m2
c. Kolom 6 : Hasil perkalian antara kolom 3 dengan kolom 5.
Contoh perhitungan
Luas Seluruh Mesin = 3 x 3,75 = 11,25 m2
d. Kolom 7 : Hasil perkalian kolom 6 dengan toleransi bahan sebesar 100%.
Contoh perhitungan
Toleransi Bahan = 11,25 x 100% = 11,25 m2
e. Kolom 8 : Hasil perkalian kolom 6 dengan allowance sebesar 200%.
Contoh perhitungan
Allowance 200%.= 11,25 x 200% = 22,5 m2
f. Kolom 9 : Hasil penjumlahan kolom 6, toleransi bahan kolom 7 dan allowance kolom 8
Contoh perhitungan
Total Luas/Departemen= 11,25+11,25+22,5= 45m2
Perhitungan luas lantai ini dibagi per departemen untuk memudahkan pembuatan layout pabrik di tahap yang berikutnya karena penyajian data yang lebih detail dan terstruktur. Jumlah mesin diperoleh dari tabel MPPC dari modul yang sebelumnya. Tidak diperlukan adanya tinggi karena mesin dalam kasus ini tidak ditumpuk (dibuat lantai bertingkat). Toleransi bahan 100% adalah tempat yang disediakan untuk menaruh produk sementara waktu setelah pengerjaan dilakukan di mesin atau peralatan yang bersangkutan sebelum dilanjutkan ke proses yang berikutnya. Allowance 200% adalah sebagai kelonggaran akibat adanya pergerakan mesin, ataupun memungkinkan menyediakan ruang kosong untuk set-up atau membersihkan alat dari segala sisi.
3.3.3 Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Luas lantai gudang barang jadi harus diperhitungkan untuk dijadikan tempat penyimpanan produk yang sudah jadi. Pada gudang barang jadi terdapat 2 komponen, yaitu meja belajar yang sudah menggunakan kemasan dan lantai untuk kemasan sendiri, tanpa isi. Langkah-langkah perhitungan luas lantai gudang barang jadi, yaitu:
a. Menentukan ukuran produk, yaitu ukuran atau dimensi dari kemasan atau kardus untuk tempat produk jadi perusahaan.
b. Menentukan produk jadi per-satu periode, yaitu produk yang dihasilkan untuk periode tertentu, berdasarkan produksi per-jam dari perusahaan. Penentuan periode didasarkan pada periode pengiriman produk jadi ke pasaran, kapasitas maksimum lahan (jika terbatas) dan karakteristik produk jadi tersebut.
c. Menentukan volume produk total, yaitu volume kebutuhan untuk produk jadi per periode tertentu.
d. Menentukan luas lantai, yaitu lahan yang dibutuhkan berdasarkan volume produk total, setelah ditumpuk sesuai dengan tinggi maksimum tumpukkan yang diijinkan dan cara penumpukkannya.
e. Menentukan kelonggaran, yaitu kelonggaran yang diberikan untuk penanganan bahan. Penentuan besarnya kelonggaran didasarkan pada alat angkut, cara pengangkutan, cara penumpukan dan dimensi atau ukuran material.
f. Menentukan total luas lantai, yaitu kebutuhan gudang bahan jadi setelah ditambah kelonggaran.
Tabel perhitungan luas lantai gudang barang jadi ditunjukan Tabel 3.6.
Tabel 3.6 Luas Lantai Gudang Barang Jadi
Berikut ini adalah keterangan tabel luas lantai gudang barang jadi:
a. Kolom 1, 2 : Diketahui
b. Kolom 3 : Hasil perkalian dari ukuran produk (kolom 2)
Contoh perhitungan
Volume = 0,665x0,495x0,755 = 0,248527125 m3
c. Kolom 4 : Produk jadi dari kapasitas produksi yaitu sebesar 30 unit
d. Kolom 5 : Hasil perkalian dari kolom 3 dengan kolom 4.
Contoh perhitungan
Total Volume = 0,248527125 x 30 = 7,45581375 m3
e. Kolom 6 : Ditentukan sebesar 1 meter.
f. Kolom 7 : Hasil pembagian dari kolom 5 dengan kolom 6.
Contoh perhitungan
Luas Lantai = 7,45581375 / 1 = 7,45581375 m3
g. Kolom 8 : Hasil perkalian antara kolom 7 dengan allowance sebesar 200%.
Contoh perhitungan:
Allowance 200%. = 7,45581375 x 200% =14,911628 m3
h. Kolom 9 : Hasil dari penjumlahan kolom 7 dengan allowance dengan kolom 8.
Contoh perhitungan
Total Luas = 7,45581375 + 14,911628 = 22,367441 m3
Luas lantai ini menyimpan barang-barang yang telah jadi dibuat. Karena memungkinkan barang jadi ditumpuk, diberikan perhitungan tinggi maksimum tumpukan sebesar 1 meter. Tingginya 1 meter alasannya adalah sama seperti pada gudang bahan baku model tumpukan, yaitu menjaga kualitas produk dari beban tumpukan yang terlalu banyak, serta mempermudah operator menjangkau tumpukan (tidak terlalu tinggi). Diasumsikan pada kasus ini meja belajar diberi kardus pembungkus sehingga ditetapkan pula ukuran kardus pembungkus. Diberikan allowance 200% dengan alasan kelonggaran pada luas lantai yang digunakan untuk berjaga-jaga adanya proses pemindahan barang dalam gudang itu sendiri (pergerakan produk lebih mudah dengan adanya tambahan ruang kosong).
Tahap akhir adalah menjumlahkan seluruh luas lantai yang sebelumnya telah diperhitungkan satu-persatu. Tabel ringkasan dari hasil perhitungan luas lantai ditunjukkan pada Tabel 3.7.
Tabel 3.7 Ringkasan Luas Lantai
3.4 Analisis Pemindahan Bahan, Ongkos, dan Alokasi Layout
Dalam merancang tata letak pabrik, maka aktivitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu faktor yang cukup penting untuk diperhatikan dan diperhitungkan. Aktivitas pemindahan tersebut dapat ditentukan dengan terlebih dahulu memperhatikan aliran bahan yang terjadi dalam suatu operasi. Selanjutnya hal yang harus diperhatikan adalah tipe layout yang akan digunakan. Ongkos material handling adalah ongkos yang dikeluarkan untuk melakukan pemindahan material dari satu departemen menuju departemen yang lain untuk dilakukannya proses produksi selanjutnya. Tujuan ongkos material handling adalah menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material. Kebutuhan-kebutuhan tersebut meliputi:
1. Menghemat penggunaan luas lantai.
2. Mengurangi beban manusia dan kecelakaan.
3. Meningkatkan semangat kerja.
4. Mengurangi biaya handling atau penanganan.
5. Mengurangi biaya overhead.
6. Mengurangi biaya produksi.
Kegunaan luas lantai adalah saat digunakan dalam membantu untuk perhitungan Ongkos Material Handling (OMH) antar departemen, sesuai dengan luas lantai hasil perhitungan. Beberapa aktivitas pemindahan bahan yang perlu diperhitungkan adalah sebagai berikut:
a. Pemindahan bahan dari gudang bahan baku (receiving) menuju departemen fabrikasi maupun departemen assembling.
b. Pemindahan bahan yang terjadi dari satu departemen menuju departemen yang lainnya.
c. Pemindahan bahan dari departemen assembling menuju gudang bahan jadi (shipping).
d. Alat angkut yang dipergunakan.
Pemilihan jenis alat angkut didasari terhadap besar beban material yang harus dipindahkan, dimana jenis alat angkut yang dipergunakan bergantung pada spesifikasi alat angkut dalam melakukan operasinya. Beberapa alat-alat angkut yang biasa dipergunakan adalah:
a. Alat angkut dengan menggunakan tenaga manusia <20 kg.
b. Alat angkut dengan menggunakan walky fallet (20-50 kg).
c. Alat angkut dengan menggunakan lift truck (di atas 50 kg).
Setelah ditentukan alat angkut yang akan digunakan, maka selanjutnya dapat ditentukan ongkos alat angkut berdasarkan jarak tempuh (meter gerakan).
3.4.1 Proses Pemindahan Bahan
Proses pemindahan bahan pada pembuatan meja belajar dapat dilihat alur proses produksi pada MPPC Tabel 3.2. Pada pembuatan meja belajar ini terdapat 8 ruang dalam proses produksinya, yaitu receiving, meja fabrikasi, mesin potong, mesin serut, meja assembling, meja dempul, mesin kompresor dan shipping.
Proses pemindahan bahan dimulai dari ruang receving (penyimpanan bahan baku), kemudian dibawa ke ruang meja fabrikasi untuk diukur sesuai dengan ukuran komponen yang dipakai. Berikutnya, dari meja fabrikasi bahan tersebut dibawa ke mesin potong, lalu dibawa lagi ke mesin serut. Setelah potongan komponen diratakan di mesin serut, kemudian dibawa lagi meja assembling untuk dirakit. Setelah dirakit, meja belajar tersebut dibawa ke meja dempul, lalu dibawa lagi ke mesin kompresor untuk dicat dan diperiksa. Terakhir produk meja belajar dibawa ke shipping (gudang barang jadi).
3.4.2 Ongkos Penanganan Material (OMH)
Menurut Wignjosoebroto (2000) pemindahan bahan atau material merupakan istilah terjemahan dari material handling adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perencanaan tata letak fasilitas produksi. Menurut apple (1990) Material Handling Planning Sheet (MHPS) merupakan suatu tabel yang digunakan untuk menghitung biaya penanganan bahan. Disini dilakukan minimasi biaya penanganan bahan tetapi dengan tidak mengabaikan prinsip-prinsip pemindahan bahan, prinsip-prinsip tersebut adalah seluruh aktivitas pemindahan harus direncanakan, mengoptimasi aliran bahan dengan merencanakan sebuah urutan operasi dan pengaturan peralatan, mengurang mengkombinasi dan menghilangkan pergerakan atau peralatan yang tidak diperlukan, memanfaatkan prinsip gravitasi bagi pergerakan bahan jika memungkinkan, meningkatkan jumlah, ukuran dan berat muatan yang dipindahkan, menggunakan peralatan pemindahan yang mekanis dan otomatis, mengurangi waktu non produktif dari peralatan dan tenaga kerja. Tabel 3.8 menunjukkan perhitungan dari OMH meja belajar.
Tabel 3.8 OMH Meja Belajar
Berikut ini adalah penjelasan dari masing-masing kolom.
Kolom 1,2,3,4 : Data diketahui dari data komponen utama, data komponen tambahan dan MPPC.
Kolom 5 : Untuk komponen utama didapat dari pembagian volume diterima dengan volume dipakai. Untuk komponen tambahan didapat dari pembagian unit tersedia dengan volume assy.
Contoh perhitungan:
Potongan Material = 
..............1.5
..............1.5 = (100 x 60 x 4) / (72 x 6 x 4)
= 13.889 buah
Kolom 6 : Data diperoleh dari bahan disiapkan untuk setiap komponen yang terdapat pada routing sheet.
Kolom 7 : Datanya diperoleh dari pembagian antara kolom 6 dengan kolom 5.
Contoh perhitungan:
Jumlah tiap bentuk = Produk/hari / Pot. Material........1.6
= 124 / 13,889
= 8,98 buah
Kolom 8 : Diketahui dari data komponen utama dan komponen tambahan
Kolom 9 : Datanya diperoleh dari perkalian antara kolom 7 dengan kolom 8.
Contoh perhitungan:
Berat Total = produk/hari x berat bentuk .............1.7
= 124 x 0,25 = 31 kg
Kolom 10 dan 11: Penentuan alat angkut beserta OMH yang digunakan untuk memindahkan material. Datanya diperoleh dengan ketentuan sebagai berikut:
- Alat angkut hand truck digunakan untuk berat material lebih besar dari sama dengan 300 Kg. OMH sama dengan 1700/meter
- Alat angkut troli untuk berat material lebih besar dari 20 Kg dan lebih kecil dari 300 Kg. OMH sama dengan 1200/meter.
- Alat angkut orang untuk berat material lebih kecil dari 20 Kg. OMH sama dengan 700/meter.
Kolom 12 : Datanya diperoleh dengan menggunakan rumus dan ketentuan sebagai berikut:
Jarak antar departemen = ½ √A + ½ √B...................1.8
Ketentuan:
Receiving: total luas lantai gudang bahan baku
Shipping: total luas lantai barang jadi
Mesin-mesin: total luas mesin/departemen
Contoh perhitungan:
Jarak antar departemen = ½ √A + ½ √B
= ½ √9,8 + ½ √45
= 4.919 m
Kolom 13 : Datanya diperoleh dari hasil perkalian antara kolom 11 dengan kolom 12.
Contoh perhitungan:
Total ongkos = OMH x Jarak antar Departemen....1.9
= 1200 x 4.919
= Rp 5902,80
Pemindahan material produk meja belajar dimulai dari bahan baku yang berada di gudang bahan baku (receiving) menuju meja fabrikasi untuk diukur menjadi komponen-komponen yang dibutuhkan dalam proses pembuatan produk. Perpindahan komponen-komponen tersebut dilakukan oleh troli, karena berat dari komponen-komponen tersebut kurang dari 300 kg namun tidak melebihi 20 kg. Penentuan alat angkut dilakukan dengan melihat berat total komponen terberat, bukan dari berat total keseluruhan komponen. Hal ini dilakukan karena dalam kasus ini hanya ingin diketahui alat angkut apa yang dipakai, bukan dari transportasinya. Bila komponen terberat saja dapat diangkut dengan menggunakan alat angkut yang dimaksud, maka komponen lainnya yang lebih ringan juga dapat diangkut dengan alat yang sama dengan tujuan yang sama. Analisis ini berlaku sampai dengan perpindahan yang dilakukan dari mesin potong ke mesin serut. Pembedanya hanya terletak dari jenis alat angkut terpilih dan perhitungan jarak karena berbeda departemen.
Masuk perpindahan dari mesin serut ke meja assembling jumlah produk/hari ditentukan 30 produk (sesuai ketentuan) dan dikalikan dengan jumlah masing-masing kebutuhan komponen. Penentuan potongan material untuk komponen tambahan lem adalah 1 karena tidak mungkin membawa obyek bentuk cairan per bagian atau hanya yang akan dipakai saja. Angka ini akan mempengaruhi jumlah tiap bentuk, yaitu 30 kaleng. Tidak berarti bahwa 1 kali produksi membutuhkan 30 kaleng cat. Tapi angka ini digunakan untuk hari-hari yang berikutnya, yaitu tidak perlu ada pemindahan cat lagi untuk produksi-produksi yang berikutnya. Berat bentuk dari paku adalh berat yang telah dikalikan dengan kuantiti (berbeda dengan komponen tambahan) karena pada komponen tambahan ini pada routing sheet belum dikalikan dengan kuantitinya.
Perpindahan ke meja dempul dan mesin kompressor terjadi dari dua tempat karena bahan tambahan dan produk berasal dari dua tempat berbeda dan akan diproses pada satu tempat tujuan yang sama. Berat dari satu produk utuh meja belajar yang keluar dari meja assembling, lalu yang keluar dari meja dempul, dan yang keluar dari mesin kompressor berbeda (bertambah) karena produk mengalami penambahan berat dari lamir (dempul) dan cat. Total OMH keseluruhan adalah Rp 50731,80. Total OMH ini dianggap adalah penentuan harga pertama saja (menyambung dari analisis sebelumnya di atas, yaitu hanya untuk menentukan alat angkut pertama kali atau tidak dihitung berapa kali harus bolak-balik antar departemen dan komponen tambahan berbentuk cair yang tidak mungkin dibawa per bagian.
3.5 Alokasi Layout
Pada proses pembuatan layout dibuat berdasarkan Allocation Relationship Diagram (ARD). ARD dibuat sesuai dengan tabel skala prioritas (TSP). Hasil TSP diperoleh dari perhitungan From To Chart (FTC) inflow-outflow.
3.5.1 From To Chart (FTC)
Pada From To Chart (FTC), data yang digunakan untuk perhitungan adalah data ongkos material handling. Hal ini karena, fungsi dari FTC salah satunya adalah memperpendek jarak perpindahan dan menganalisa perpindahan barang. Berikut ini merupakan teori From To Chart (FTC) yang menjadi dasar pembuatan Tabel FTC pada praktikum PTLF yang telah dilaksanakan. From To Chart merupakan penggambaran tentang berapa total OMH dari suatu bagian aktivitas dalam pabrik menuju aktivitas pabrik lainnya sehingga dari peta ini dapat dilihat total OMH secara keseluruhan, mulai dari gudang bahan baku menuju fabrikasi, assembling, sampai terakhir menuju gudang barang jadi. From To Chart berguna pada aliran barang yang cukup banyak, untuk mengetahui keterkaitan antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan yang optimum.
Pada dasarnya FTC adalah merupakan adaptasi dari ”Mileage Chart” yang umumnya dijumpai pada suatu peta perjalan (road map), angka-angka yang terdapat dalam suatu FTC akan menunjukan atau dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak perpindahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor-faktor ini (Wignjosoebroto, 2000).
FTC biasanya berguna apabila barang yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak, seperti pada bengkel, kantor atau fasilitas lainnya. Hal ini berguna jika terjadi keterkaitan antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan yang optimum. Menurut Apple (1990), FTC atau peta dari ke- secara umum mempunyai beberapa keuntungan dan kegunaan yaitu menganalisa perpindahan bahan, perencanaan pola aliran, mengukur effesiensi pola aliran, menunjukkan ketergantungan suatu aktivitas dengan aktivitas lainnya, merencanakan hubungan antara sejumlah produk, bagian, item dan lainnya, menggambarkan jumlah hubungan antara aktivitas dan pergerakkan diantaranya, memperpendek jarak perjalanan dalam suatu proses.
Tabel from to chart dari proses produksi meja belajar ditunjukan pada Tabel 3.9.
Tabel 3.9 From To Chart
Tabel keterangan kode menjelaskan keterangan dari kode-kode yang digunakan selama pembuatan FTC, TSP, dan ARD. Tabel ini dibuat ringkas berdasarkan tabel kebutuhan mesin yang ada di modul-modul yang sebelumnya.
Tabel 3.10 Keterangan Kode
| Simbol | Keterangan |
| R | Receiving |
| F001 | Meja Fabrikasi |
| F002 | Mesin Potong |
| F003 | Mesin Serut |
| A001 | Meja Assembling |
| A002 | Mesin Kompressor |
| A003 | Meja Dempul |
| S | Shipping |
3.5.2 Inflow - Outflow (IF – OF)
FTC In Flow merupakan koefisien atas ongkos pada FTC dilihat dari ongkos yang masuk ke suatu mesin. Berikut ini adalah tabel dan penjelasan perhitungan:
Tabel 3.11 FTC Inflow
Contoh perhitungan untuk from R (receiving) to F001 (meja fabrikasi)Contoh Perhitungan: .........................1.10
 |
FTC In Flow:
FTC Out Flow Merupakan koefisien atas ongkos pada FTC dilihat dari ongkos yang keluar dari suatu mesin. Berikut ini adalah tabel dan penjelasan perhitungan:
Tabel 3.12 FTC Outflow
Contoh perhitungan untuk from R (receiving) to F001 (meja fabrikasi):
Contoh Perhitungan: ........................1.11
FTC Out Flow: 3.5.3 Tabel Skala Prioritas (TSP)
Tabel Skala Prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan prioritas antara departemen/mesin dalam suatu lintas/layout produksi. Referensi TSP didapat dari perhitungan Outflow-Inflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan harga koefisien ongkosnya. Tabel TSP ini selanjutnya akan menjadi acuan bagi pembuatan activity relationship diagram (ARD). Pembuatan ARD harus berdasarkan prioritas yang ada di masing-masing departemen. Jadi, masing-masing departemen dalam menempatkan departemen yang satu dengan yang lain harus berdasarkan TSP. Bila didasarkan pada FTC in-flow, maka prioritas disusun dari ongkos yang terkecil hingga terbesar. Sebaliknya, bila terpilih FTC out-flow maka penyusunan prioritas berdasarkan ongkos terbesar hingga terkecil. Berikut ini adalah tabel dan penjelasan dari TSP. Berdasarkan perhitungan yang terpilih dalam modul ini adalah FTC out-flow dengan koefisien terkecil, yaitu 0.26.
Tabel 3.13 TSP
3.5.4 Allocation Relationship Diagram (ARD)
Allocation Relationship Diagram (ARD adalah diagram hubungan antar aktivitas (departemen/mesin) berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos handling minimum. Dasar untuk membuat ARD adalah TSP, jadi yang menempati prioritas pertama pada TSP harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas berikutnya untuk didekatkan pada departemen atau mesin di kolom paling kiri. Area pada ARD diasumsikan sama, baru pada revisi disesuaikan berdasarkan ARD ini dan areanya sesuai dengan luas dari masing-masing aktivitas yang diperkecil dengan skala tertentu. Berikut ini adalah tabel yang dibuat sebanyak 10 ARD:Alternatif 1 Alternatif 2
Alternatif 3 Alternatif 4
Alternatif 5 Alternatif 6
Alternatif 7 Alternatif 8
Alternatif 9 Alternatif 10
Gambar 3.1 Alternatif-Alternatif ARD
Pembuatan ARD dapat dilakukan dengan berbagai macam langkah dan cara tergantung pada kreativitas pembuat desain. ARD yang terbaik adalah bila prioritas-prioritas dari masing-masing departemen dapat mendekati mesin pada kolom from. Pada kasus ini, jadi sebaiknya dipilih meja fabrikasi, mesin potong, meja assembling, dan meja dempul yang mendekati departemen receiving (pada baris pertama). Pembuatan ARD hanya merupakan gambaran kasar peletakan atau aliran dari mesin/departemen, belum disangkutpautkan dengan luas dari masing-masing lahan departemen. Dari 10 alternatif yang dibuat terpilih alternatif ketujuh sebagai alternatif terbaik dan digunakan untuk pembuatan pada modul-modul yang berikutnya yang berhubungan dengan desain ruangan lantai produksi.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar